第76回 生産管理システムを活かした改善

理想に合わせた生産管理システムの構築



前回のコラムでは、ものづくりの現場で生産管理システムが使いこなせない問題点について説明してきました。では、どのようにして理想に合わせた生産管理システムを構築していくかというと、まずは、4つの基本情報が必要となります。需要情報・在庫情報・調達情報・生産情報、この4つの情報のうち、どれか1つでも精度が低いと、欠品や過剰生産、生産計画変更が発生し、生産効率を大きく下げることになります。


生産革新第20-5



1.基準日程型管理に転換する

4つの基本情報をもとに生産計画を立案する上でポイントとなるのが基準日程型管理の考え方です。基準日程では生産のコンセプトを決めていきます。この段階で現場の実態に合わせて、細かい検討をしながらコンセプトを考えてしまうと、システムが複雑になってしまうため、コンサルティングの活動では可能な限りシンプルに捉えて、モノと情報の流れを構想していきます。そのため、基準日程を検討する際は、とにかく安定して全体を流すことを最優先します。1つの工程だけを見たらリードタイムが伸びたり、生産性が低下する場合も考えられますが、全体の流れで見た時のリードタイムや管理方法を考えつつ構想を進めていきます。この時、一品受注型の生産などでは、生産部門だけを管理するのではなく、営業・設計といった情報の流れを含めたコンセプトを全体最適思想の下で決定していきます。


2.生産で発生する諸問題に対する対応

計画を立案したが、その通りにモノが流れない場合が発生します。その際、問題点はたくさんありますが、対策の方向性は大きく3つに分かれます。コンサルティング活動で最初に取り組むべきは“①根本原因の排除”です。不正確な情報の入力や、ルール違反が横行した状態、設備や品質のトラブルが頻発している状態では運用はうまくできません。次に取り組むべきは“②仕組み、運用の改善”です。システムでアウトプットした情報をもとに、いつだれが行動を起こすのか、システムで対処できないような細かな部分をどのようにルール化するのかを決めていきます。最後に残った内容について、“③システムを用いて解決”していきます。全てをシステムに頼るのではなく、発生する問題を分類し、対策の方向性を決定していく必要があります。


生産革新第20-5


3.実績収集の仕組み作り

計画は立案しているが実績は取っていないといった状態や、実績は取っているが、計画で指示している完了のタイミングと、実績で上げている完了のタイミングが異なっているという状態をよく目にします。ものづくりの現場で正しい生産計画を立案していくには、タイムリーな実績収取は欠かせません。システムを構築する時には、実績収集を行うタイミングや頻度、どのような方法で誰が入力するかを同時に検討する必要があります。また、検討する上では重点管理思考を取り入れることも必要となってきます。多品種少量生産が進む中、全工程で全アイテムを管理していくと作業面でも管理面でも効率が落ちる場合があります。その場合は複数工程やアイテムをまとめて管理し、実績を上げることで、管理ポイントを減らし、効率的に管理を行っていきます。


4.見える化の推進

コンサルティング活動ではシステムを用いて立案した計画や、実績収集した結果などは、見える化を行い、様々な人が見えるようにグラフ化していきます。どのような情報を見える化するかは、見える化をしてどのようなアクションを取っていくのかを考える必要があります。ものづくりの現場での見える化の目的は“見える”だけではなく、“見える”ことにより異常を感知し、対策を判断し、是正処置をとっていくことです。生産をしていく上で必要なアクションを検討し、見える化が必要な項目を抽出していきます。



生産革新第20-5


今回は、システムを構築する構想フェーズで必要な手法や考え方について説明を行いました。上手くシステムを活用していくには、いかに構想フェーズで具体的な活用方法をイメージできるかが重要なポイントとなります。
次回は、システムを活用してどのように現場作りをしていくか説明していきます。



株式会社アステックコンサルティング
コンサルティング本部 マネジメントコンサルタント 川津 武史
生産革新講座 連載
第104回  新製品の企画開発の進め方(3/3)(2023.3.13)
第103回  新製品の企画開発の進め方(2/3)(2023.2.20)
第102回  新製品の企画開発の進め方(1/3)(2023.1.30)
第101回  原価設計と運用(3/3)(2023.1.12)
第100回  原価設計と運用(2/3)(2022.12.19)
第99回  原価設計と運用(1/3)(2022.11.28)
第98回  経営成果につながる小集団活動(3/3)(2022.11.16)
第97回  経営成果につながる小集団活動(2/3)(2022.10.18)
第96回  経営成果につながる小集団活動(1/3)(2022.9.26)
第95回  調達を機軸とした企業変革力の強化(3/3)(2022.9.5)
第94回  調達を機軸とした企業変革力の強化(2/3)(2022.8.23)
第93回  調達を機軸とした企業変革力の強化(1/3)(2022.7.25)
第92回  新商品開発の進め方~開発と量産導入(3/3)(2022.7.4)
第91回  新商品開発の進め方~開発と量産導入(2/3)(2022.6.13)
第90回  新商品開発の進め方~開発と量産導入(1/3)(2022.5.30)
第89回  間接部門の働き方改革(3/3)(2022.5.18)
第88回  間接部門の働き方改革(2/3)(2022.4.14)
第87回  間接部門の働き方改革(1/3)(2022.3.25)
第86回  生産性指標の設定と活用方法(3/3)(2022.2.28)
第85回  生産性指標の設定と活用方法(2/3)(2022.2.7)
第84回  生産性指標の設定と活用方法(1/3)(2022.1.19)
第83回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(3/3)(2021.2.22)
第82回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(2/3)(2021.2.8)
第81回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(1/3)(2021.1.25)
第80回  生産設計によるコストダウン(3/3)(2021.1.12)
第79回  生産設計によるコストダウン(2/3)(2020.12.21)
第78回  生産設計によるコストダウン(1/3)(2020.12.7)
第77回  生産管理システムを活かした改善(3/3)(2020.11.24)
第76回  生産管理システムを活かした改善(2/3)(2020.11.9)
第75回  生産管理システムを活かした改善(1/3)(2020.10.27)
第74回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(4/4)(2020.10.12)
第73回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(3/4)(2020.9.29)
第72回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(2/4)(2020.9.14)
第71回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(1/4)(2020.8.24)
第70回  指標管理による業務革新の「見える化」(3/3)(2020.8.3)
第69回  指標管理による業務革新の「見える化」(2/3)(2020.7.20)
第68回  指標管理による業務革新の「見える化」(1/3)(2020.7.6)
第67回  部門・組織を越えた改善の進め方(3/3)(2020.6.22)
第66回  部門・組織を越えた改善の進め方(2/3)(2020.6.8)
第65回  部門・組織を越えた改善の進め方(1/3)(2020.5.26)
第64回  全体最適型改善のススメ(3/3)(2020.5.15)
第63回  全体最適型改善のススメ(2/3)(2020.4.27)
第62回  全体最適型改善のススメ(1/3)(2020.4.6)
第61回  攻めの設備保全(3/3)(2019.8.5)
第60回  攻めの設備保全(2/3)(2019.7.22)
第59回  攻めの設備保全(1/3)(2019.7.1)
第58回  食品メーカーの生産性革命!(3/3)(2019.6.17)
第57回  食品メーカーの生産性革命!(2/3)(2019.6.3)
第56回  食品メーカーの生産性革命!(1/3)(2019.5.20)
第55回  コストの見える化(3/3)(2019.5.8)
第54回  コストの見える化(2/3)(2019.4.15)
第53回  コストの見える化(1/3)(2019.4.1)
第52回  強い管理職をつくる!(3/3)(2019.3.18)
第51回  強い管理職をつくる!(2/3)(2019.3.4)
第50回  強い管理職をつくる!(1/3)(2019.2.18)
第49回  設計開発部門改革の第一歩(5/5)(2019.2.4)
第48回  設計開発部門改革の第一歩(4/5)(2019.1.21)
第47回  設計開発部門改革の第一歩(3/5)(2019.1.7)
第46回  設計開発部門改革の第一歩(2/5)(2018.12.17)
第45回  設計開発部門改革の第一歩(1/5)(2018.12.3)
第44回  鋳物工場の生産性向上(3/3)(2018.11.19)
第43回  鋳物工場の生産性向上(2/3)(2018.11.5)
第42回  鋳物工場の生産性向上(1/3)(2018.10.22)
第41回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(3/3)(2018.10.1)
第40回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(2/3)(2018.9.18)
第39回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(1/3)(2018.9.5)
第38回  一品受注型企業のリードタイム短縮(3/3)(2018.8.20)
第37回  一品受注型企業のリードタイム短縮(2/3)(2018.8.2)
第36回  一品受注型企業のリードタイム短縮(1/3)(2018.7.17)
第35回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(3/3)(2018.7.4)
第34回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(2/3)(2018.6.5)
第33回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(1/3)(2018.5.23)
第32回  機械加工職場の生産性向上(3/3)(2018.6.27)
第31回  機械加工職場の生産性向上(2/3)(2018.6.11)
第30回  機械加工職場の生産性向上(1/3)(2018.4.24)
第29回  一気通貫生産のバリエーション化(3/3)(2017.6.19)
第28回  一気通貫生産のバリエーション化(2/3)(2017.5.19)
第27回  一気通貫生産のバリエーション化(1/3)(2017.4.18)
第26回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(3/3)(2017.3.22)
第25回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(2/3)(2017.2.21)
第24回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(1/3)(2017.1.24)
第23回  時代環境と変えるべきもの(3/3)(2016.12.13)
第22回  時代環境と変えるべきもの(2/3)(2016.11.15)
第21回  時代環境と変えるべきもの(1/3)(2016.10.18)
第20回  改革の成否を決める教育の重要性(2015.2.17)
第19回  生産革新の方向性(2014.6.20)
第18回  改善戦略が必要な時代!(2014.5.8)
第17回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(3/3)(2013.8.12)
第16回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(2/3)(2013.7.5)
第15回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(1/3)(2013.5.28)
第14回  時代は経営視点からの改善を必要としている(2/2)(2013.3.21)
第13回  時代は経営視点からの改善を必要としている(1/2)(2013.2.13)
第12回  現場改善だけでは成果につながらない(3/3)(2013.1.16)
第11回  現場改善だけでは成果につながらない(2/3)(2012.12.11)
第10回  現場改善だけでは成果につながらない(1/3)(2012.11.12)
第9回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(3/3)(2012.10.12)
第8回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(2/3)(2012.09.26)
第7回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(1/3)(2012.08.20)
第6回  仕組みを変えればコストは下がる(6/6)「生産設計によるコストダウン」(2012.02.27)
第5回  仕組みを変えればコストは下がる(5/6)「設計によるコストダウン」(2012.02.03)
第4回  仕組みを変えればコストは下がる(4/6)「生産の流れをコントロールする」(2011.12.28)
第3回  仕組みを変えればコストは下がる(3/6)「生産の仕組み自体を変えていく」(2011.09.26)
第2回  仕組みを変えればコストは下がる(2/6)「生産管理の仕組みを変える」(2011.08.29)
第1回  仕組みを変えればコストは下がる(1/6)「コストは狙って下げるもの!」(2011.08.08)

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