第三者の視点で自社の健康診断をしてみませんか！

工場診断の範囲

アステックコンサルティングの支援対象は受注から出荷までの「モノの流れ」と「情報の流れ」の全体です。「モノの流れ」と「情報の流れ」の問題点を同時に抽出し、生産の仕組みや設計・調達の仕組みそのものを根本から見直し、最適化します。

• 「モノの流れ」は作業上のネック工程とネック条件を明らかにした上で生産能力の低下原因や生産性低下要因を抽出し、改善案を作ります。
• 「情報の流れ」は生産計画の立案方法と遵守状況を中心に、情報の流れや情報精度の問題点、業務フロー自体の問題などについて問題点を抽出します。
• 現状の問題点を踏まえた上で、改善の方向性と具体的な進め方について提案いたします。

工場診断の着眼点

• 製造部門におけるモノの流れの確認と、製造リードタイム、仕掛かり状況の確認
• 生産計画精度やその遵守状況、出来高管理を中心とした情報管理状況の確認と情報精度の確認
• 工場運営上に必要な各種管理の実施状況及び実施レベルの確認
• 労働生産性を中心とした改善状況の確認、作業上のムダ･ムリ･ムラやその背景に潜む真因
• 人の行動様式（行動価値）、管理統制の状況・職場環境、職場風土

※工場診断に際しては守秘義務契約を締結しますので、貴社の情報が外部に漏れる事はありません。（アステックコンサルティングでは業務を外部コンサルに委託する事はありません）

工場診断のアウトプット

工場診断の結果は１～２週間後に報告会で発表いたします。

• 他社との比較、改善水準、コスト水準の確認
• 改善によって得られる成果（定量的・定性的成果）
• 現状の問題点の把握とその背景の分析
• 問題に対する解決の方向性示唆、及び具体的な解決策の提示
• あるべき姿と目指すべき目標値の設定
• 改善組織の作成とプロジェクト構成のプラン作成
• 改善推進マスタープラン作成（実施項目と手順）

工場診断で得られるもの

• 工場の問題点を的確に把握できる
• 問題の真因を掴むことが出来る
• 他企業との差を知ることが出来る
• 改善の方向性を明確に知ることができる
• 改善によって得られる成果を把握できる
• 具体的な改善ステップを確認できる