第75回 生産管理システムを活かした改善

工場にとって生産管理システムは必要不可欠な時代



日々のコンサルティングの現場では多品種化による生産ロット縮小や、製品ライフサイクルの短期化、短リードタイム要求の増大などの影響を受けて、生産管理システムは製造業にとって欠かせないシステムの1つとなっています。では、生産管理システムを導入する狙いはどんなことがあげられるでしょうか。計画立案者の作業時間の短縮や、業務の標準化といった間接業務の効率化で終わっていないでしょうか。私たちコンサルタントの立場で見るとシステムの導入には多額の費用が必要となるので、一部門の業務効率化では非常にもったいなく、製造部門の適切な人員配置や、調達部門の経済的発注など工場全体の業務効率化ができて初めて生産管理システムによる改善が出来たと言えます。


生産革新第20-5



今回の生産革新講座では、ものづくりをする中で生産管理システムをどのように活用すれば、工場全体に広がる改善につなげることができるのかについて、触れていきたいと思います。



1.生産管理システム導入の目的とは

コンサルティングの現場では生産管理システムを活用できずに困っているという声を様々な製造業の工場から耳にします。原因の1つとして、目指すべき姿や管理ができているイメージができておらず、導入の目的が曖昧であることがあげられます。例えば、生産性向上を目標としているので“計画の情報精度を上げないといけない”そのためにシステムを導入するという言葉がでてきますが、どのように計画精度を上げるのか、計画精度が上がるとどのように生産性向上につながるのかが議論されていないことが多くあります。同じく、在庫削減のためにシステムで在庫の見える化を進めるが、見えたら後どうするかは未定のままの場合があります。ITツールの1つである生産管理システムは手段と言うことを真の意味で理解しておらず、手段が目的化してしまっているパターンです。目標である目指すべき姿を明確に示し、そこに向けたストーリーを検討し、どういった目的でシステムを導入、活用するかが上手に使って改善をしていくポイントとなります。


2.生産管理システムは工場の仕組みそのもの

近年では様々なシステムが流通しており、多くの工場で使用しています。しかし、使用する工場は100社100通りでものづくりをしており、元の基幹システムや、インターフェイス、人員体制も異なります。そのような状態で、システムに現場を合わせこむと、使いづらいシステムになったり、あらゆる所で自己流の管理が発生して、システムを有効に活用できていない状態となります。逆に、現場にシステムを合わせこむと投資費用の増大や複雑なシステムとなってしまいます。理想は目指すべき姿に向けて、システムと現場の両方を合わせこんでいくことです。生産管理システムとは単なるシステムの導入とは違い、工場の仕組みそのものであるという認識が必要となります。


生産革新第20-5


3.システムを使いこなせない大きな要因

自部門システムを理解しておくのは勿論ですが、関連する他部門の情報処理業務を理解しておくことが必要となります。生産管理システムは製造業の工場の仕組みそのものですので、データは1つでも、他部門と連携をしていることを理解しておくことが必要です。例えば、マスタに安全在庫を設定する欄があり、設定はされているが、信用できないということになると、独自の発注タイミングや数量の発注をすることになります。この時点でシステムは使いこなせておらず、さらに、現場は本来なら決められた発注点や安全在庫に合わせて5Sを行いますが、上流が独自で動くため、まともな5Sもできない状態になります。最悪の場合、担当者の不在や確認モレで欠品を起こす可能性もでてきます。前後工程との関連が希薄であることがシステムを使いこなせない要因の1つとなります。


以上のように、生産管理システムを使った改善が進まない原因として、目指すべき姿が不明確であるという事と、システムは工場の仕組みそのものという認識がなく、システム内外の連携が取れていないことが考えられます。次回は生産管理システムをどのようにして構築していくのかについて説明していきます。



株式会社アステックコンサルティング
コンサルティング本部 マネジメントコンサルタント 川津 武史
生産革新講座 連載
第104回  新製品の企画開発の進め方(3/3)(2023.3.13)
第103回  新製品の企画開発の進め方(2/3)(2023.2.20)
第102回  新製品の企画開発の進め方(1/3)(2023.1.30)
第101回  原価設計と運用(3/3)(2023.1.12)
第100回  原価設計と運用(2/3)(2022.12.19)
第99回  原価設計と運用(1/3)(2022.11.28)
第98回  経営成果につながる小集団活動(3/3)(2022.11.16)
第97回  経営成果につながる小集団活動(2/3)(2022.10.18)
第96回  経営成果につながる小集団活動(1/3)(2022.9.26)
第95回  調達を機軸とした企業変革力の強化(3/3)(2022.9.5)
第94回  調達を機軸とした企業変革力の強化(2/3)(2022.8.23)
第93回  調達を機軸とした企業変革力の強化(1/3)(2022.7.25)
第92回  新商品開発の進め方~開発と量産導入(3/3)(2022.7.4)
第91回  新商品開発の進め方~開発と量産導入(2/3)(2022.6.13)
第90回  新商品開発の進め方~開発と量産導入(1/3)(2022.5.30)
第89回  間接部門の働き方改革(3/3)(2022.5.18)
第88回  間接部門の働き方改革(2/3)(2022.4.14)
第87回  間接部門の働き方改革(1/3)(2022.3.25)
第86回  生産性指標の設定と活用方法(3/3)(2022.2.28)
第85回  生産性指標の設定と活用方法(2/3)(2022.2.7)
第84回  生産性指標の設定と活用方法(1/3)(2022.1.19)
第83回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(3/3)(2021.2.22)
第82回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(2/3)(2021.2.8)
第81回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(1/3)(2021.1.25)
第80回  生産設計によるコストダウン(3/3)(2021.1.12)
第79回  生産設計によるコストダウン(2/3)(2020.12.21)
第78回  生産設計によるコストダウン(1/3)(2020.12.7)
第77回  生産管理システムを活かした改善(3/3)(2020.11.24)
第76回  生産管理システムを活かした改善(2/3)(2020.11.9)
第75回  生産管理システムを活かした改善(1/3)(2020.10.27)
第74回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(4/4)(2020.10.12)
第73回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(3/4)(2020.9.29)
第72回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(2/4)(2020.9.14)
第71回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(1/4)(2020.8.24)
第70回  指標管理による業務革新の「見える化」(3/3)(2020.8.3)
第69回  指標管理による業務革新の「見える化」(2/3)(2020.7.20)
第68回  指標管理による業務革新の「見える化」(1/3)(2020.7.6)
第67回  部門・組織を越えた改善の進め方(3/3)(2020.6.22)
第66回  部門・組織を越えた改善の進め方(2/3)(2020.6.8)
第65回  部門・組織を越えた改善の進め方(1/3)(2020.5.26)
第64回  全体最適型改善のススメ(3/3)(2020.5.15)
第63回  全体最適型改善のススメ(2/3)(2020.4.27)
第62回  全体最適型改善のススメ(1/3)(2020.4.6)
第61回  攻めの設備保全(3/3)(2019.8.5)
第60回  攻めの設備保全(2/3)(2019.7.22)
第59回  攻めの設備保全(1/3)(2019.7.1)
第58回  食品メーカーの生産性革命!(3/3)(2019.6.17)
第57回  食品メーカーの生産性革命!(2/3)(2019.6.3)
第56回  食品メーカーの生産性革命!(1/3)(2019.5.20)
第55回  コストの見える化(3/3)(2019.5.8)
第54回  コストの見える化(2/3)(2019.4.15)
第53回  コストの見える化(1/3)(2019.4.1)
第52回  強い管理職をつくる!(3/3)(2019.3.18)
第51回  強い管理職をつくる!(2/3)(2019.3.4)
第50回  強い管理職をつくる!(1/3)(2019.2.18)
第49回  設計開発部門改革の第一歩(5/5)(2019.2.4)
第48回  設計開発部門改革の第一歩(4/5)(2019.1.21)
第47回  設計開発部門改革の第一歩(3/5)(2019.1.7)
第46回  設計開発部門改革の第一歩(2/5)(2018.12.17)
第45回  設計開発部門改革の第一歩(1/5)(2018.12.3)
第44回  鋳物工場の生産性向上(3/3)(2018.11.19)
第43回  鋳物工場の生産性向上(2/3)(2018.11.5)
第42回  鋳物工場の生産性向上(1/3)(2018.10.22)
第41回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(3/3)(2018.10.1)
第40回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(2/3)(2018.9.18)
第39回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(1/3)(2018.9.5)
第38回  一品受注型企業のリードタイム短縮(3/3)(2018.8.20)
第37回  一品受注型企業のリードタイム短縮(2/3)(2018.8.2)
第36回  一品受注型企業のリードタイム短縮(1/3)(2018.7.17)
第35回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(3/3)(2018.7.4)
第34回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(2/3)(2018.6.5)
第33回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(1/3)(2018.5.23)
第32回  機械加工職場の生産性向上(3/3)(2018.6.27)
第31回  機械加工職場の生産性向上(2/3)(2018.6.11)
第30回  機械加工職場の生産性向上(1/3)(2018.4.24)
第29回  一気通貫生産のバリエーション化(3/3)(2017.6.19)
第28回  一気通貫生産のバリエーション化(2/3)(2017.5.19)
第27回  一気通貫生産のバリエーション化(1/3)(2017.4.18)
第26回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(3/3)(2017.3.22)
第25回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(2/3)(2017.2.21)
第24回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(1/3)(2017.1.24)
第23回  時代環境と変えるべきもの(3/3)(2016.12.13)
第22回  時代環境と変えるべきもの(2/3)(2016.11.15)
第21回  時代環境と変えるべきもの(1/3)(2016.10.18)
第20回  改革の成否を決める教育の重要性(2015.2.17)
第19回  生産革新の方向性(2014.6.20)
第18回  改善戦略が必要な時代!(2014.5.8)
第17回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(3/3)(2013.8.12)
第16回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(2/3)(2013.7.5)
第15回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(1/3)(2013.5.28)
第14回  時代は経営視点からの改善を必要としている(2/2)(2013.3.21)
第13回  時代は経営視点からの改善を必要としている(1/2)(2013.2.13)
第12回  現場改善だけでは成果につながらない(3/3)(2013.1.16)
第11回  現場改善だけでは成果につながらない(2/3)(2012.12.11)
第10回  現場改善だけでは成果につながらない(1/3)(2012.11.12)
第9回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(3/3)(2012.10.12)
第8回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(2/3)(2012.09.26)
第7回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(1/3)(2012.08.20)
第6回  仕組みを変えればコストは下がる(6/6)「生産設計によるコストダウン」(2012.02.27)
第5回  仕組みを変えればコストは下がる(5/6)「設計によるコストダウン」(2012.02.03)
第4回  仕組みを変えればコストは下がる(4/6)「生産の流れをコントロールする」(2011.12.28)
第3回  仕組みを変えればコストは下がる(3/6)「生産の仕組み自体を変えていく」(2011.09.26)
第2回  仕組みを変えればコストは下がる(2/6)「生産管理の仕組みを変える」(2011.08.29)
第1回  仕組みを変えればコストは下がる(1/6)「コストは狙って下げるもの!」(2011.08.08)

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