こんなお悩みありませんか?
各部門の意見バラバラ
いつも「先送り」になっていませんか?

各部門の要求が多い
「都度修正」になっていませんか?

システムに詳しい人がいない
最初の一歩、迷っていませんか?

アステックコンサルティング選ばれる3つのポイント
各部門が協力して取り組むスタイルが実現
Projectとコンサルタントが中心となり各部門の利害をスムーズに調整し、意思疎通を活性化します。明確な方向性と手順を提示することで、全部門が自発的に協力し合う体制を実現します。
都度修正を「ゼロ」にする導入体制へ
各部門の疑問に対して、現場で培ったプロのコンサルタントが客観的な視点でお答えするため、都度の修正を発生させない、納得感のある意思決定を後押しします。
「何から始めればいい?」という迷いを、確信に変える
専門用語が分からなくても、全く問題ありません。まずは私たちが、目指すべき姿や導入手順具体的に提案します。導入支援を通じて、単なるシステム導入で終わらせず、社内運用が回る「仕組み」までを構築します。
導入例
導入前
| ■ | 製造リードタイムが長期化し、仕掛・製品在庫が増大する |
| ■ | 製品がいつ出来上がるのか、生管に聞いてもわからない |
| ■ | 生産計画の変更が多発し、結果的に生産性が低下する |
| ■ | システムを入れる場合、過剰なカスタマイズが必要になる |
▲ 図:現状の仕組み
導入後
| ■ | システムを入れ替える際に生産の仕組み自体も変えていく |
| ■ | 生産管理が生産計画で、モノの流れ全体を管理していく |
| ■ | 生産トラブルが減少することにより、生産性が向上する |
| ■ | 仕組みをしっかりと作ればカスタマイズ自体が不要になる |
▲ 図:導入サポート実施すると
システム導入におけるコンサルタントの活用事例
何度も失敗した生産管理システムの導入を実現!
キーになったのは工場の文化を変える取り組みでした。
■ Before:部門間のコミュニケーションが悪く、システム導入時も自部門優先で考えるため、議論が前に進まなかった。システム導入も途中段階で頓挫したことが何回もあった。
■ After:コンサルタントが間に立つことにより、徐々に議論が進みだした。最も大きな変化は改善活動を通じて会社全体のことを考えた発言が出てきたこと。まさに文化を変える活動になった。
一番の不安は、システム導入後の成果でしたが、生産の仕組みを変えたことで生産性向上につながりました。
■ Before:当時の仕組みは現場の班長がが出荷予定を見て生産指示を出すやり方で、在庫・仕掛も多く生産性も低かった。そのため新システムに移行しても生産性が上がるか不安だった。
■ After:システム導入前にコンサルタントの指導により生産管理の仕組みを抜本的に変えた事がよかった。その後システム導入もスムーズに進み、生産性も大きく向上し在庫も減った。
システムは導入したものの活用はできていませんでした。
カスタマイズ部分を減らしたことで活用が進みました。
■ Before:数年前にMESを導入したが、十分に活用できていなかった。入力に手間がかかるため進捗管理も不十分で原価差異も結構出ていた。情報が分断され必要な情報が出てこない。
■ After:コンサルタントと共に生産の流れを改善し、一気通貫生産を目指した。管理の仕組みの完成度が上がるのに合わせてカスタマイズ部分を標準機能に戻したことで管理が楽になった。
システムの提案から導入までサポートします
貴社の現場に最適化した失敗しないDXを提案から導入まで、ワンストップでサポートします
生産管理システム
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エクセルとの親和性が高く、必要な機能を自由に選べる低価格なクラウド型生産管理システムです。工場内のどこにいても、手元のデバイスからリアルタイムに状況を更新・確認することができます。
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