活動報告

生産革新講座

第56回 「食品メーカーの生産性革命!」

最近は私たちコンサルタントがどこへ行っても食品メーカーの皆様からは、常に人財が不足しているというお話を良く耳にします。募集してもなかなか人が集まらない上に、人財が定着せずに人がやめていくとのことです。また、生産変動が大きく繁閑の差があるため人員対応が難しいという話もあります、そのような中、多品種少量で商品寿命が短いため改善成果が出にくい、生産管理機能が弱く、現場任せの生産になっている等の課題があります。
そのような食品メーカーはその人財不足にどのように対応すれば良いのでしょうか。目指すところは、生産性の大幅な向上と定着率の向上ではないでしょうか。

ここでは、食品メーカーの生産性を大幅に向上させるための具体的な施策について、3回シリーズで解説をしていきます。今回は、食品メーカーの特徴と課題について説明をします。

1.食品メーカーの特徴

まず、食品メーカーと一言でくくっても、食品メーカーは多種多様な業種の集まりで、大型プラント型の企業から完全手作業の企業まで非常に多くのバリエーションがあります。

 

生産革新第20-5



一般的に分類する場合は「製造品目による分類」に加えて「販路による分類」「生産設備形態による分類」があり、各タイプ別に抱えている課題は違います。しかし、共通する特徴が多いのも事実ではないでしょうか。
例えば、生産形態としては、多品種少量生産、商品ライフサイクルが短い、生産変動が大きい、また生産管理面では、生産管理機能が弱い、顧客要求リードタイムが短い、製造原価率が高く利幅が少ないという特徴があります。
また、製品の管理面では、流通期限(賞味期限)がある、衛生管理、微生物管理が不可欠、クレームが結構多い、また人員管理面では、正社員比率が低い、改善教育が不足し、標準化も進んでいない、女性が多く平均年齢も高い等々という共通の特徴があるのではないでしょうか。

そのような中、食品メーカーの近年の傾向として、下図のような偽装表示問題への消費者の厳しい目や過剰防衛が必要なほど多くのことが要求されるようになっています。

 

生産革新第20-5


そのような食品メーカーの生産性が上がらないのには理由があります。

@多品種少量生産であり、製品ライフサイクルも短いため

多品種少量生産になると、個々の生産量が少ないために改善効果が大きく出ません。また製品ライフサイクルが短いとせっかく改善してもその成果が持続しません。個々の製品を対象にした改善には限界があります。

A生産変動により作業に繁閑の差が出るため
食品メーカーは受注変動が結構大きく、それが繁閑の差につながっていますが人員数は忙しいときに合わせざるを得ないため日常的に生産性の低下が発生しています。
多能化を含めてフレキシブル性が必要です。

B生産計画精度が低く変更対応にかなりの労力が必要なため
食品メーカーは基本的に生産計画変更が多く、その対応に相当の労力を費やしています。その結果本来不必要な工数を費やし、生産性の低下を招いています。
これは今までの改善効果が飛ぶくらい大きいものです。

C現場管理レベルが低く、作業者任せの生産のため
特に人手作業が中心のところは「作業のやり方」「やらせ方」によって生産性が大きく変わります。
作業密度管理(労働生産性)を細かく行わなければ現場任せ生産になり必要以上の人員を抱えることになります。

D従来の延長線上の改善であり、新たな視点がないため
改善のやり方が従来の延長線上から離れられず(作業改善中心)、大きな視点での改善が少ない。また改善教育や改善を行っていくための仕組みが脆弱な工場が多く、難易度の高い改善に着手出来ません。

食品企業は各々のタイプによって抱えている課題は違いますが、多くの食品メーカーに共通する課題は「生産管理力の弱さ」「現場改善力の低さ」です。多くの場合これらが原因となって生産性低下、ロスコスト増大、在庫や廃棄品の増加が発生しています。

 

生産革新第20-5



このような食品メーカーの生産性を上げるにはどのようにすれば良いのでしょうか。次回は、食品メーカーの生産性を上げるための着眼点と改善の進め方について説明をします。

株式会社アステックコンサルティング
コンサルティング本部 コンサルタント 松山 和人
生産革新講座 連載
第104回  新製品の企画開発の進め方(3/3)(2023.3.13)
第103回  新製品の企画開発の進め方(2/3)(2023.2.20)
第102回  新製品の企画開発の進め方(1/3)(2023.1.30)
第101回  原価設計と運用(3/3)(2023.1.12)
第100回  原価設計と運用(2/3)(2022.12.19)
第99回  原価設計と運用(1/3)(2022.11.28)
第98回  経営成果につながる小集団活動(3/3)(2022.11.16)
第97回  経営成果につながる小集団活動(2/3)(2022.10.18)
第96回  経営成果につながる小集団活動(1/3)(2022.9.26)
第95回  調達を機軸とした企業変革力の強化(3/3)(2022.9.5)
第94回  調達を機軸とした企業変革力の強化(2/3)(2022.8.23)
第93回  調達を機軸とした企業変革力の強化(1/3)(2022.7.25)
第92回  新商品開発の進め方〜開発と量産導入(3/3)(2022.7.4)
第91回  新商品開発の進め方〜開発と量産導入(2/3)(2022.6.13)
第90回  新商品開発の進め方〜開発と量産導入(1/3)(2022.5.30)
第89回  間接部門の働き方改革(3/3)(2022.5.18)
第88回  間接部門の働き方改革(2/3)(2022.4.14)
第87回  間接部門の働き方改革(1/3)(2022.3.25)
第86回  生産性指標の設定と活用方法(3/3)(2022.2.28)
第85回  生産性指標の設定と活用方法(2/3)(2022.2.7)
第84回  生産性指標の設定と活用方法(1/3)(2022.1.19)
第83回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(3/3)(2021.2.22)
第82回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(2/3)(2021.2.8)
第81回  コスト・在庫の適正化につながる現場改善(1/3)(2021.1.25)
第80回  生産設計によるコストダウン(3/3)(2021.1.12)
第79回  生産設計によるコストダウン(2/3)(2020.12.21)
第78回  生産設計によるコストダウン(1/3)(2020.12.7)
第77回  生産管理システムを活かした改善(3/3)(2020.11.24)
第76回  生産管理システムを活かした改善(2/3)(2020.11.9)
第75回  生産管理システムを活かした改善(1/3)(2020.10.27)
第74回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(4/4)(2020.10.12)
第73回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(3/4)(2020.9.29)
第72回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(2/4)(2020.9.14)
第71回  品質で顧客満足を獲得し企業の体質強化を図る(1/4)(2020.8.24)
第70回  指標管理による業務革新の「見える化」(3/3)(2020.8.3)
第69回  指標管理による業務革新の「見える化」(2/3)(2020.7.20)
第68回  指標管理による業務革新の「見える化」(1/3)(2020.7.6)
第67回  部門・組織を越えた改善の進め方(3/3)(2020.6.22)
第66回  部門・組織を越えた改善の進め方(2/3)(2020.6.8)
第65回  部門・組織を越えた改善の進め方(1/3)(2020.5.26)
第64回  全体最適型改善のススメ(3/3)(2020.5.15)
第63回  全体最適型改善のススメ(2/3)(2020.4.27)
第62回  全体最適型改善のススメ(1/3)(2020.4.6)
第61回  攻めの設備保全(3/3)(2019.8.5)
第60回  攻めの設備保全(2/3)(2019.7.22)
第59回  攻めの設備保全(1/3)(2019.7.1)
第58回  食品メーカーの生産性革命!(3/3)(2019.6.17)
第57回  食品メーカーの生産性革命!(2/3)(2019.6.3)
第56回  食品メーカーの生産性革命!(1/3)(2019.5.20)
第55回  コストの見える化(3/3)(2019.5.8)
第54回  コストの見える化(2/3)(2019.4.15)
第53回  コストの見える化(1/3)(2019.4.1)
第52回  強い管理職をつくる!(3/3)(2019.3.18)
第51回  強い管理職をつくる!(2/3)(2019.3.4)
第50回  強い管理職をつくる!(1/3)(2019.2.18)
第49回  設計開発部門改革の第一歩(5/5)(2019.2.4)
第48回  設計開発部門改革の第一歩(4/5)(2019.1.21)
第47回  設計開発部門改革の第一歩(3/5)(2019.1.7)
第46回  設計開発部門改革の第一歩(2/5)(2018.12.17)
第45回  設計開発部門改革の第一歩(1/5)(2018.12.3)
第44回  鋳物工場の生産性向上(3/3)(2018.11.19)
第43回  鋳物工場の生産性向上(2/3)(2018.11.5)
第42回  鋳物工場の生産性向上(1/3)(2018.10.22)
第41回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(3/3)(2018.10.1)
第40回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(2/3)(2018.9.18)
第39回  食品工場の生産性向上のための人員管理術(1/3)(2018.9.5)
第38回  一品受注型企業のリードタイム短縮(3/3)(2018.8.20)
第37回  一品受注型企業のリードタイム短縮(2/3)(2018.8.2)
第36回  一品受注型企業のリードタイム短縮(1/3)(2018.7.17)
第35回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(3/3)(2018.7.4)
第34回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(2/3)(2018.6.5)
第33回  モノを揃えてなんぼの調達・外注管理(1/3)(2018.5.23)
第32回  機械加工職場の生産性向上(3/3)(2018.6.27)
第31回  機械加工職場の生産性向上(2/3)(2018.6.11)
第30回  機械加工職場の生産性向上(1/3)(2018.4.24)
第29回  一気通貫生産のバリエーション化(3/3)(2017.6.19)
第28回  一気通貫生産のバリエーション化(2/3)(2017.5.19)
第27回  一気通貫生産のバリエーション化(1/3)(2017.4.18)
第26回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(3/3)(2017.3.22)
第25回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(2/3)(2017.2.21)
第24回  「仕組みを変える」とは何を変えるのか(1/3)(2017.1.24)
第23回  時代環境と変えるべきもの(3/3)(2016.12.13)
第22回  時代環境と変えるべきもの(2/3)(2016.11.15)
第21回  時代環境と変えるべきもの(1/3)(2016.10.18)
第20回  改革の成否を決める教育の重要性(2015.2.17)
第19回  生産革新の方向性(2014.6.20)
第18回  改善戦略が必要な時代!(2014.5.8)
第17回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(3/3)(2013.8.12)
第16回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(2/3)(2013.7.5)
第15回  「脱カンバンの生産革新」 一気通貫方式のすすめ(1/3)(2013.5.28)
第14回  時代は経営視点からの改善を必要としている(2/2)(2013.3.21)
第13回  時代は経営視点からの改善を必要としている(1/2)(2013.2.13)
第12回  現場改善だけでは成果につながらない(3/3)(2013.1.16)
第11回  現場改善だけでは成果につながらない(2/3)(2012.12.11)
第10回  現場改善だけでは成果につながらない(1/3)(2012.11.12)
第9回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(3/3)(2012.10.12)
第8回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(2/3)(2012.09.26)
第7回  一気通貫生産方式の基本的な考え方(1/3)(2012.08.20)
第6回  仕組みを変えればコストは下がる(6/6)「生産設計によるコストダウン」(2012.02.27)
第5回  仕組みを変えればコストは下がる(5/6)「設計によるコストダウン」(2012.02.03)
第4回  仕組みを変えればコストは下がる(4/6)「生産の流れをコントロールする」(2011.12.28)
第3回  仕組みを変えればコストは下がる(3/6)「生産の仕組み自体を変えていく」(2011.09.26)
第2回  仕組みを変えればコストは下がる(2/6)「生産管理の仕組みを変える」(2011.08.29)
第1回  仕組みを変えればコストは下がる(1/6)「コストは狙って下げるもの!」(2011.08.08)