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指導実績

お客様の声

シライ電子工業株式会社 様


お話し : 代表取締役社長 小島 甚昭様
事業内容: プリント基板並びにプリント配線版外観検査機の設計・製造・販売
URL : http://www.shiraidenshi.co.jp/


シライ電子工業株式会社様は1966年創業の京都市に本社を置くプリント配線板のトータルメーカとして両面版から多層版までの幅広いニーズに対して設計・試作・部品実装・量産までのトータルソリューションを提供されています。

また、工場は京都市・滋賀県の他、グループとしては埼玉県と海外では中国にも工場展開し日本と中国で最適地生産を行うことでグローバル対応の顧客ニーズにも対応されています。

本日は小島社長様にお話を伺いましたがエネルギッシュで力強いお話をお聞きする事が出来ました。

Q:どのようなキッカケでコンサルティングを導入されましたか?

電気機器がそうであるように、主要部品であるプリント配線板の業界も多品種小ロット化し、品質・価格・納期の全てに亘って顧客要求が厳しくなっていました。しかし2007年当時、当社の生産管理体制は弱く、リードタイムも長期化しておりお客様のご要望に十分お応えするには、現状を打破して新たな企業風土と生産の仕組を構築する必要があると感じていました。
自分達で改善することも出来るのですが、早期に成果を出す必要があるのと甘えを排除するため外部コンサルの導入を考えました。
勿論、数社の話を聞きセミナーを受講した上で工場診断を受診して当社の抱える問題点の分析とあるべき姿の構築、改善の方向性、改善手法と組織の提案を受け比較した上で、貴社に依頼しました。
工場診断の問題点の一つに「儲ける事を忘れた危機意識の欠如!」と指摘されましたが、今でも非常に印象に残っています。また、営業の方がタイムリーに、情報提供頂いたので助かりました。


Q:改善活動は上手く推進できましたか?

当社は外部コンサルと付き合うのは初めてだったのですが、当初はアステックの先生と生産本部長であった自分とプロジェクトメンバーの働き方、役割分担をどうするか等いろいろ議論をしました。結局、当社の場合は推進リーダである私が、改善プロジェクトに深く関与して一緒に取り組むようにしました。指導会には毎回出席して活動メンバーの話を聞くのです。これは役員である私にとってかなり厳しいスケジュールなのですが、続けていくうちに、今まで見えなかったメンバーの取り組み具合や考え方、個性が見えてきました。どのプロジェクトをどういう方向に導くか、誰をどのように育成していくか等を先生と相談しながら決めて行きました。また、プロジェクトメンバーも今まで決して取り組んだことの無い内容について自主的に発言し推進してくれるようになっていきました。こうなると、改善は進んでいき成果も出てくるようになってきました。
改善活動の名称をSIPP(Shirai Innovation Power Produce)と名付けましたが、これも社員の発案なんです。


Q:投資に対して採算は合いましたか?

コンサルタント会社に支払うフィーは自社を改善して利益を出せるようにする投資だと考えていますが、投資回収効率は十分にあったと判断しています。目に見えるロスコストである廃棄損失の削減だけとらえても十分にコンサル費用に対しておつりが来ます。仕組改善による見えないコスト削減で、営業利益率が向上したことから考えると大きな成果といえるでしょう。
それだけに、如何にして先生からノウハウを引き出すかについても真剣に取り組みましたが、その点でもアステックさんはクライアントとの意思疎通を大切にしてくれるコンサルタント会社だと感じています。
やはり、コンサルタントに任せきりにするのではなくTOPも活動に関与してメンバーと一緒にプロジェクトを推進する事が大切だと感じています。


Q:どのような成果が得られましたか?

アステックさんと一緒に改善活動をしたのは2年間でしたが、1年目はモノづくりの基盤・土台作りと問題点の見分け方、解決の仕方の修得で現場の基礎改善に取り組みました。2年目は一気通貫生産方式の導入を通じて製造リードタイム短縮と労働生産性の向上および廃棄損失額削減を目指して成果を意識した利益確保重視の仕組み改善に取り組みました。プロジェクトメンバー、TOP、コンサルタントが一丸となって取り組んだ結果が成果となって国内の営業利益率は格段の改善が見られました。また、風土・意識改革の面でも社内の風通しがよくなり雰囲気が明るくなったこと、目標達成意欲が向上したことが大きいと思います。改善活動の成果は良いPR資料ともなりお客様からの評価向上にもつながったと思います。


Q:今後の展開・抱負についてお聞かせ下さい

現在、中国工場についてはアステックさんの指導を受けながら国内での活動の横展開を進めていますが、やはり通訳を介してのコミュニケーションは難しいし基本的な事を理解しているメンバーが大勢いないのでそれなりに苦労しています。やはり国内の進捗より数倍の時間がかかるでしょう。
特に人材育成については、一定の流動性がある中でも進める必要があると感じています。
今年創業45周年を迎えますが、シライ電子はそんな事もやっていたのか?単に事業を展開するだけではなく良い会社だねと社会から評価される会社にしていこうとビジョンを練り上げているところです。明日もその打合せで京都に行くし、来週からは中国ですよ。


本日は、大変お忙しい中、ありがとうございました。


潮冷熱株式会社 様


お話し : 専務取締役 筒井 洋様
事業内容: 冷暖房装置、冷凍冷却装置、船舶用エレベータ、船舶用エアコンの
設計・製造・販売
URL : http://www.ushioreinetsu.co.jp/index.php


潮冷熱株式会社様は1977年に設立された冷暖房装置、冷凍冷却装置、冷凍冷蔵庫等の設計、製造、販売をするメーカです。特に船舶用に特徴があり、船舶用の空調・冷凍部門では国内62%、世界でも21%のシェアがあり、船舶用昇降機部門では国内73%、世界24%のシェアを持たれています。
本社は日本一の造船の町、愛媛県今治市にあり今治市に2工場、西条市に1工場を有し造船所が多い瀬戸内地区をはじめとして長崎、三重方面にも工事事務所があり機器の据え付け、サービスまでの一貫体制を敷かれています。

本日は、製造担当の筒井専務様にお話を伺いました。

Q:企業内研修を導入された経緯をお聞かせ願えますか?

当社の小田社長は、企業が成長を続けるためには人財育成が重要であるという認識を強く持っていまして、階層別教育は早い時期からはじめており今も継続しています。しかし、階層別教育だけでは、従業員全員の育成には不足するところがあります。
社長自身が過去に経験した活動手法の中から「QCサークル活動」を導入する事により、社員全員の改善意欲を育てる事ができるという確信の基に、「自分達で考えて、自分達で改善する」人財を育てる活動をスタートさせました。
当初は、アステックさん以外のある会社に依頼して「QC研修」をはじめました。しかし、うまくいかず中止しました。それは、教科書の一般的な解説だけでは具体的に自分の職場に展開するキッカケも無く、取組みを始めても行き詰る事が多かったからです。
そこで、社長から『工場に特化したコンサル』を探すよう指示がでました。過去にアステックのセミナーを受けた部長からの意見を受けてアステックコンサルティングに紹介いたしました。


Q:どのようにして、企業内研修を推進されましたか。

まず、試みとして休日の土曜日に2日間のQCサークルに関する研修を依頼し、実施してみました。その結果、アステックの担当コンサルから「会社を良くするための教育・研修なのだから就業時間中に実施しましょう」と研修内容とスケジュールの提案を受けました。当社として、アステックの提案に期待できると判断して1年間月2回、就業時間内の研修をスタートさせました。
座学研修で学んだことを、小集団のチームで実行してみる。解らない事や進め方についてはアステックのコンサルに質問したり相談したりしながらの推進です。
その活動により、従業員は「カイゼン活動も仕事なのだ!」との意識も向上し『改善は自分達の仕事が「ラクニ!」』という認識を持ち、積極的に活動するチームが増えてきました。
更に2年目からは、管理職もチームを作り社長方針の、「お客様から常に信頼される会社」、「チームスピリットを発揮できる職場」必達のため、各小集団チームの上位組織と位置づけ、「トップダウン」と「ボトムアップ」を両立できる企業へとあるべき姿を設定しスタートしました。


Q:小集団のチームは何チームありますか?また、どのような活動をされていますか?

1年目は前期6ヶ月に間接7チーム、製造13チーム、後期は間接8チーム、製造11チームで実施しました。2年目は年間を通じて間接11チーム、製造18チームで編成しました。後期にはさらに製造2チームを加え、成果発表会も年1回から2回に増やし活発化させました。
座学研修で学んだ内容を活用して自ら小集団活動を運営しました。各チームのテーマは、発注手順の効率化、物流の合理化、直行率の向上による品質改善と工数削減など職場の業務のムダを抽出して改善提案を出し実施してこれを仕組み化するという方法です。チーム数が多いので、各チームの成果を1チームあたり1回/月の割合でアステックのコンサルに進捗報告して、アドバイスを受けて推進する方法をとっています。


Q:どのような成果が出ていますか?

アステックさんにお願いしているのは、「人財育成」ですが「QCサークル」を中心に自分たちで「考え方」、「改善の進め方」を理解・習得し、コストダウンはもちろん職場のモチベーション向上へ浸透しつつあります。
チームによっては生産性25%向上、残業時間30%削減、チームの残業時間削減に加えて他のチームの応援を行うなど主に生産性の向上として成果が現れました。
アステックの研修を導入して一年半の今、会社の特に大西事業所が変化しだしています。例えば、ある職場はカイゼン活動により「残業が大幅に削減されました!」また「工場全体の感じが変わってきた!」など目に見える変化が出てきました。
現場の若手社員からは「カイゼン活動が楽しい!」という発言が出だすなど自主的な風土が出来だしたように感じます。更に社長が工場へ行かれたとき社長から「工場が変わったね!」と褒めて頂けるようになってきました。


Q:今後、アステックに望まれることがありましたら教えてください。

積極的に活動できるチームが増えつつありますが、取り残されかかっているチームもあるのが現状です。全社的に活動を拡大して頂いているなかで、「改善の意識をもった人財が多く育つ」人財育成と活力ある職場を維持する「組織作り」もお願いします。


Q:今後の展開、抱負などについてお聞かせ下さい。

当社のカンパニーミッションにもあるようにお客様から常に信頼される存在である為、環境変化に対し敏感に順応出来る体制を整え、新しい感動を提供し続けます。お客様に満足していただくには、やはり従業員の満足も必要。従業員とその家族の健康と幸福の向上、仲間を思いやり、誇りを持てる環境、楽しく仕事ができる環境、スキルアップできる環境を整え共に成長していきたいです。



アステックも貴社のお役に立てるよう頑張ります。本日は、お忙しい中どうもありがとうございました。

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